PEMERAHAN/ GILINGAN PABRIK GULA MINI

Salah satu kelemahan pemerahan tebu pada pengrajin gula tebu tradisional adalah rendahnya efisiensi pemerahan nira, hal ini karena pada pemerahan nira tebu hanya dilakukan satu kali giling tanpa perlakuan awal dan dilakukan dengan system kering atau tanpa tambahan air imbibisi, rendahnya efisiensi pemerahan berakibat langsung pada rendahnya rendemen gula yang dihasilkan dan merupakan penyebab utama dari kerugian pengrajin gula merah tradisional yang terjadi selama ini.




Perbaikan efisiensi pemerahan nira tentu harus diupayakan untuk meningkatkan rendemen, yang berarti akan meningkatkan daya saing, mencontoh pabrik gula besar memang salah satu alternative tentu dengan beberapa penyedehanaan, terapan pemerahan tebu pada pabrik gula mini di Kediri maupun di Rembang sudah sejalan dengan teknologi pemerahan pada industry pabrik gula besar, yaitu dengan melakukan penggilingan pada seri gilingan yang terdiri dari satu unit crusher sebagai pemecah sel tebu diikuti dengan dua gilingan (PGM Rembang) dan tiga gilingan (PGM Kediri) dengan tambahan air imbibisi (compound imbibisi).

Pada pabrik gula besar dengan standart peralatan yang dilengkapi dengan timbangan nira memang sangat mudah untuk memonitor volume air imbibisi yang ditambahkan, apabila pabrik gula mini mengikuti scale down dari pabrik gula tersebut akan berakibat naiknya biaya investasi maupun exploitasi (pabrik gula mini di design tanpa timbangan nira mentah) dan akan kehilangan filosophi kesederhanaannya, untuk hal itulah dibuatkan procedure/ tata laksana pemerahan tebu pada pabrik gula mini sbb:
1.Lakukan pencatatan brix tebu yang akan digiling pagi, siang dan sore hari.
2.Lakukan uji giling tiap hari 100 kg tebu dan di timbang berat ampas yang keluar, serta dilakukan pencatatan pH serta brix nira absolute (hasil pertahan crusher dan gilingan no 1 ) dan brix nira dari Gilingan no 2 serta brix nira dari gilingan akhir (gilingan no 3).


Pemerahan layak diteruskan apabila:
1.Brix tebu sesuai dengan criteria layak olah dengan indikasi brix diatas 18, monitoring lebih sempurna apabila juga dilakukan kandungan gula terkandung dari nira tersebut.
2.Berat ampas yang keluar dalam kisaran 28 sd 32 % dari berat tebu, berat ampas selain dipengaruhi setelan bukaan gilingan juga sangat dipengaruhi dari varitas tebu yang digiling, apabila terjadi penyimpangan perlu dilihat apa perlu dilakukan penyetelan ulang bukaan dari roll roll gilingan.
3.Brix gilingan akhir dengan tambahan imbibisi air panas dalam kisaran 2 sd 3 sedangkan brix gilingan dua dengan imbibisi nira gilingan akhir harus dalam kisaran 8 sd 10, apabila hal ini belum tercapai dilakukan penyetelan besaran tambahan air imbibisi pada gilingan tiga, dengan monitor brix gilingan akhir pada kisaran 2sd3 maka diyakini bahwa kehilangan gula di ampas tebu sudah setara dengan kehilangan pada pabrik gula besar (Pol <3). href="http://www.youtube.com/ss170952">

PRODUK PERTAMA

40 ton tebu yang pertama yang di giling menghasilkan gula putih yang pertama, tepat jam 24.00 wib hari Minggu 11 Mei 2008, persembahan 1 abad Kebangkitan Naional

PABRIK GULA MINI REMBANG

Pabrik gula min Rembang menjelang uji coba


Gilingan Pabrik Gula Mini Rembang


Pemurnian Pabrik Gula Mini Rembang


Penguapan dan masakan Pabrik Gula Mini Rembang


Pemisaan Gula Pabrik Gula Mini Rembang


Talang Goyang Pabrik Gula Mini Rembang

GULA SEMUT MINAHASA SELATAN

Gula aren dengan teknologi masakan hampa terpasang di Minahasa Selatan menghasilkan gula organik kristal (gula semut) untuk meningkatkan kesejahteraan penderes nipah.


Barometric condenser untuk penghampaan.


Penguap dan consentrator.

PENGUAPAN DAN MASAKAN PABRIK GULA MINI

Penguapan pada pabrik gula mini dilakukan dalam pesawat penguap hampa dengan sistem operasi single effect dan atau double/triple effect
Pemilihan sistem operasi lebih menitik beratkan ke kwalitas produk penguapan, karena dengan single produk dari nira jernih sampai menjadi syrup tidak menerima panas berlebihan sehingga dihasilkan syrup siap konsumsi dengan warna straw yellow atau kuning muda cerah. atau double/triple effect untuk syrup yang akan dilanjut ke proses gula Kristal.
Di bagian bawah pesawat penguap dihubungkan tangki penampung syrup hampa yang terhubung dengan balancing pipe untuk memudahkan pengeluaran syrup

Standart/procedure operasi.
1.Persiapan.
Persiapan meliputi persiapan alat utama dan alat bantu, utamanya kondisi kevacuuman harus sudah dicapai untuk operasi Diatas 40 cm kolam air raksa (untuk operasi double effect badan 1 dengan vacuum 20 cm kolom air raksa badan 2 dengan vacuum 50-55 cm kolom air raksa), periksa tekanan ketel apa sudah siap, alat bantu meliputi boume hydrometer atau refractometer dll.
2.Memasukan nira dan uap.
Buka katup nira masuk dan katup uap untuk memulai proses penguapan, ikuti kondisi kevacuuman, biasanya awalnya selalu diikuti dengan turunnya vacuum .
3.Operasi single effect.
Dengan asumsi jumlah air yang diuapkan 2/3 bagian maka dapat diperkirakan apakah tujuan penguapan sudah dicapai, apabila brix sudah dicapai tutup kran uap, buka kran keseimbangan vacuum dan selanjutnya buka kran pengeluaran syrup, semua tahapan operasi penguapan dicatat dalam buku penguapan meliputi start penguapan, waktu penguapan, kevacuuman dan hasil penguapan, sedangkan untuk operasi multiple effect proses penguapan dapat berlangsung kontinu.
4.Memindahkan syrup dari tangki vacuum.
Buka kran udara agar tekanan sama dengan tekanan udara luar kemudian jalankan pompa syrup.
5.Pembersihan.
Setiap selesai operasi pesawat penguap harus dibersihkan dengan mengisi air kedalamnya dan dipanasi dengan sisa uap yang ada kemudian keluarkan.


Pemasakan gula pada pabrik gula mini agak menyimpang dari proses pemasakan gula pada pabrik gula besar, beberapa perbedaan praktis antara lain, dapat memasak gula hanya dengan menggunakan satu unit pan masakan tanpa harus melakukan cut over/ potong/pindah sebagian ke pan lainnya, tidak menggunakan bibit fondan (gula yang sangat halus dilarutkan dalam alcohol) dan dapat di operasikan untuk pemasakan gula cetak/ non centrifugal, tetapan tetapan tersebut dengan berbagai pertimbangan
1.Single pan dengan cut over.
Pendekatannya adalah agar biaya investasi rendah, untuk kapasitas tertentu hanya cukup dibuatkan satu unit pan masakan saja, sudah dapat dioperasikan untuk memproduksi gula, cut over dilakukan dengan menurunkan 50% massecuite dalam pan masakan ke palung kristaliser, sisanya dlam pan divacuum kembali dan disi lagi dengan syrup untuk pembesaran.
2.Magma seeding.
Bibit yang digunakan adalah gula tanpa dihaluskan yang dilarutkan dengan syrup yang lazim disebut magma, tetapan ini berdasar pemikiran agar waktu proses pemasakan lebih cepat karena tidak menunggu pertumbuhan kristal dari kondisi yang sangat halus, ibarat memelihara sapi tidak membeli sapi yang sangat kecil tetapi sapi yang sudah agak besar tinggal menggemukkan, sehingga waktunya lebih singkat dan tidak perlu banyak kandang untuk pembesaran disamping juga karena pemberian bibit dalam kisaran 5% dari taksiran hasil masakan maka walaupun sedikit ada kenaikan kemurnian dari massecuite, pertimbangan lainnya yalah dengan membuat magma sebagai bibit maka tidak memerlukan skill operator yang sudah berpengalaman karena kemungkinan larutnya bibit akibat kesalahan waktu memasukkan hampir hampir tidak pernah terjadi, kekurangan dari methode ini memang seolah boros dengan gula yang dijadikan bibit, tetapi seperti diketahui gula bibit yang dimasukkan tidak hilang dan akan keluar lagi bersama dengan massecuite hasil masakan.
3.Skema dua atau tiga masakan dimana masakan terakhir adalah gula merah.
Skema masakan sangat flexible tergantung dari kemurnian syrup yang didapat (awalnya tergantung dari kondidi tebu yang digiling), dapat dilakukan pertama masak syrup menjadi gula putih dan kedua masak syrup A/tetes A/ stroop A menjadi gula merah atau pertama masak syrup menjadi gula putih dan kedua masak syrup A/tetes A/ stroop A menjadi gula putih dan ketiga masak syrup D/ tetes D/ Stroop D menjadi gula cetak atau stroop D di keluarkan sebagai tetes akhir/ final molasse.

Kontrol utama pemasakan hanya pada temperature dan tingkat kevacuuman, dengan limitasi vacuum min 60 cm kolom air raksa proses pemasakan dapat dilakukan,

Pan masakan pabrik gula mini Kediri




Standart/procedure operasi.
Proses masakan merupakan bagian dari proses yang relative sulit dan tidak ada batasan yang pasti, misalnya kapan bibit gula harus dimasukkan, bagaimana methode pemasukannya, kapan dilakukan manipulasi air dll, sehingga masakan adalah seni membuat gula.
1.Persiapan.
Kondisi vacuum minimal 64 cm kolom air raksa harus sudah dicapai, tekanan uap ketel memenuhi minimal 0,8 kg/cm2.
2.Start
Buka katup syrup masukkan syrup kedalam pesawat masakan diikuti dengan pembukaan katup uap.
3Chek kepekatan untuk pembibitan.
Karena tidak dilengkapi dengan peralatan modern maka pengujian kepekatan dilakukan dengan test benangan, ambil setetes mssecuite dari pan masakan melalui stick prof, kemudian pegang dengan ibu jari dan jari telunjuk , apabila terjadi benangan 2 sd 2,5 cm maka bibit siap dimasukkan, kondisi ini kira kira pada brix 84.
4.Memasukkan bibit.
Masukkan bibit gula yang telah disiapkan , pada saat pembibitan kecilkan bukaan katup uap.
5.Pembesaran kristal.
Selalu amati perkembangan pertumbuhan kristal melalui stick prof, apabila telah rapat tarik syru tambahan kedalam pesawat masakan, penarikan bias dilakukan kontinu, sedikit demi sedikit atau dalam jumlah yang besar tiap kali tarikan tergantung dari kondisi uap, kondisi syrup dan hasil yang diinginkan.
6.Bilasan/ manipulasi air.
Melalui stick prof dapat dirasakan kondisi stroop sekitar kristal apakah sudah ringan atau masih pekat, kalau masih pekat berarti kandungan gula masih tinggi tetapi karena kondisinya sudah pekat maka gerakan kristal dalam massecuite menjadi kurang bebas dan pertumbuhan kristal menjadi lambat, masukkan air hangat untuk mengencerkan agar pergerakan kristal lebih baik untuk menormalkan keccepatan pertumbuhan kristal dan menghabiskan kadar gula dalam strop agar menempel ke kristal yang telah terbentuk.
7.Kondisi tidak normal.
Akibat kwalitas tebu dan perlakuan sebelumnya sangat mungkin pada masakan terjadi dextranage ditandai dengan kepekatan massecuite yang seperti jelly tidak bisa PERO , masukkan surfactant dengan dosis yang sesuai dan lakukan bilasan air beberapa kali.
8.Menurunkan hasil maskan.
Siapkan kristaliser penampung hasil masakan yang disebut massecuite, hidupkan pengaduk lambat kristaliser tutup saluran outlet ke kristaliser pembagi, buka kran bawah agar gula yang membeku dan menyumbat dibawah terangkat (dijegluk), buang vacuum dengan membuka katup bukaan vacuum kecilkan sedikit kran uap kemudian buka katup pengeluaran yang terletak dibawah pan masakan, juga buka semua katup yang ada diatas dari katup pemasukan nira, katup pemasukan bibit dan katup pemasukan air agar tidak terjadi pembekuan sisa massecuite didalamnya, cut over dilakukan dengan menurunkan separo isi cooking pan dan dengan sisa separo dilakukan penghampaan kembali dan dilakukan pembesaran kristal dengan penambahan syrup.
9.Pembersihan.
Setelah semua massecuite diturunkan ke kristaliser lakukan pembersihan pan masakan, kecuali akan dipakai lagi.



Gula produksi 2007.

PEMURNIAN PADA PABRIK GULA MINI

Berangkat dari pemurnian pengrajin tradisional dan merefer pada pemurnian pabrik gula besar serta pemurnian pabrik gula rafinasi maka pemurnian pada pabrik gula mini dipilih yang paling sederhana dan menguntungkan yaitu phospho defikasi dan defikasi phospho defikasi, sistem pemurnian yang sangat flexible.


1. Phospho Defikasi (Single purification) tahun 2006.
Tahap pemurnian yang diterapkan berurutan mulai dari pemanasan juice heater s/d temperature sedikit diatas 75 celsius dengan tujuan utama inactivasi jasad renik perusak gula, untuk nira yang berasal dari tebu normal (kemasakan optimal, tidak terlambat pengiriman) yang di indikasikan oelh pH nira terukur mendekati 6 dilakukan penambahan larutan asam phosphat dalam kisaran 200 ppm bersamaan dengan penambahan susu kapur sampai pH sekitar neutral, disertai pengadukan dengan marine blade dan dikuti dengan pemberian larutan polymer dengan dosis 5 – 20 ppm untuk percepatan pengendapan selanjutnya di diamkan untuk proses pengendapan dalam settling tank dalam waktu tidak lebih dari 60 menit. Nira jernih dialirkan melalui bagian atas sedangkan nira kotor dialirkan kedalam tangki nira kotor untuk dilakukan filtrasi dengan clotch filter press yang menghasilkan filtrat yang dimasukkan ke dalam tangki nira jernih dan blotongnya dikumpulkan dalam tempat penampungan blotong.



Pemurnian tahun 2006


Nira setelah dimurnikan



Pemurnian thn 2007 .

Alur pemurnian 2006 – 2007.




Cloth filter

2. Defikasi phospho defikasi ( double purification) rencana operasi tahun 2008.
Tahap pemurnian yang diterapkan berurutan mulai dari pemanasan juice heater s/d temperature sedikit diatas 75 celsius dengan tujuan utama inactivasi jasad renik perusak gula, langsung dilakukan netralisasi dengan larutan susu kapur dalam tangki reaksi defikasi dengan pengadukan marine blade sampai pH diatas netral ( 7.5 – 8) dan dikuti dengan pemberian larutan polymer dengan dosis 3 – 20 ppm untuk percepatan pengendapan selanjutnya di diamkan untuk proses pengendapan dalam settling tank dalam waktu tidak lebih dari 60 menit, dalam tangki pengendapan bagian jernih dialirkan kedalam tangki nira jernih pertama untuk dilakukan proses ulangan dengan pemanasan ulang melalui juice heater kedua s/d temperature sedikit diatas 75 celsius dengan tujuan agar didapatkan hasil pemurnian yang lebih baik kemudian dilakukan penambahan larutan asam phosphat disertai pengadukan dengan marine blade s/d pH 5.4 dalam waktu yang singkat, dan untuk menghindari terjadinya kerusakan sucose akibat inversi langsung dilakukan netralisasi dengan larutan susu kapur dalam tangki reaksi defikasi dengan pengadukan marine blade sampai pH netral dan dikuti dengan pemberian larutan polymer anionic dan kationic untuk percepatan pengendapan selanjutnya di diamkan untuk proses pengendapan dalam settling tank dalam waktu tidak lebih dari 60 menit. Nira jernih dialirkan melalui bagian atas sedangkan nira kotor dialirkan kedalam tangki nira kotor untuk dilakukan filtrasi dengan clotch filter press yang


menghasilkan filtrat yang dimasukkan ke dalam tangki nira jernih dan blotongnya dikumpulkan dalam tempat penampungan blotong.




3. Rencana pengembangan pemurnian.
Peluang pengembangan akan dilakukan dengan treatment penukar ion single bed atau double bed dengan tujuan agar didapat harkat kemurnian yang lebih baik dan sudah mengarah kepada produk gula cair (liquid sugar).




Menyiapkan bahan pembantu pemurnian.
Dari terapan diatas disebutkan adanya larutan asam phosphat, larutan susu kapur dan larutan polymer , yang semuanya harus disiapkan sesuai standart operating prosedure mulai dari pemilhan sampai dengan persiapannya.

Larutan asam phosphat.
Pada abad 20 Mc Alllep dan Bromonti di Hawai meneliti bahwa nira tebu dengan kandungan P2O5 kurang dari 300 ppm agak susah dimurnikan jadi untuk mendapatkan nira jernih perlu penambahan phosphat, pemberian asam phosphat direkomendasikan sebelum penambahan susu kapur. Sebenarnya apabila pada tanaman diberikan pupuk berimbang termasuk hara phosphat tentu kandungan nira juga sudah ada phosphatnya tetapi karena hampir semua petani tebu hanya memupuk dengan hara nitrogen dapat dipastikan bahwa kandungan phosphat dalam nira relatif kecil.
Asam phosphat yang digunakan adalah food grade dengan kandungan P2O5 - 85% , untuk kemudahan pemberian dan kontrol diencerkan dengan perbandingan volume 1 liter asam phophat diencerkan dengan 14 liter air bersih.



Susu kapur.
Kapur yang baik dalam beberapa menit akan manjadi sangat panas akibat penambahan air dan akam membentuk cream apabila diberikan air 3 sampai 4 kali berat kapurnya,
Kapur yang baik dicirikan dengan kandungan CaO lebih dari 95% dan terkandung imputrities tidak larut tidak lebih dari 2%.
Ambang batas maximun impurities sbb:
Magnesium Oxide (MgO) 1 %.
Iron Oxide dan Alumina 2 %
Silica 1.5 %
Sulphates ( sulphuric acid) 0.5 %
Kelembaban 2 %
Asam carbonic 2 %

Pengaruh dari impurities dapat dijelaskan sbb:
1. Persentase silica yang terlalu tinggi akan menghambat pengendapan kotoran dan akan memberikan effeck pengerakan pada pipa juice heater maupun pipa pesawat penguap.
2. Persentase iron (besi) akan menimbulkan warna gelap pada nira dan bersama dengan garam aluminium juga mempunyai effect mempercepat pengerakan.
3. Kandungan magnesium yang terlalu tinggi akan menyulitkan proses filtrasi.

Pemberian susu kapur dilaksanakan secara continu dengan dosing pump yang di kontrol dengan pH ajuster sehingga dari saat kesaat didapatkan pencampuran yang homogen sesuai dengan setting pH yang ditetapkan, untuk mencegah kebuntuan pada dosing pump maka susu kapur harus selalu teraduk sehingga tidak mengendap dan di encerkan pada 5 beaume (kira kira satu bagian berat kapur ditambahkan 21.5 bagian berat air).

Reaksi susu kapur dalam nira.

1.Pertama menetralkan nira dari asam organik membentuk garam calsium organik.
2.Selanjutnya susu kapur akan bereaksi dengan adanya asam phosphat yuang ada dalam nira membentuk asam kalsium phosphat (Ca3 (PO4)2)
3.Susu kapur akan mengikat nitrogenous impurities (albuminoid dan gummy) dan mengendapkan sebagian.
4.Susu kapur juga mengendapkan zat warna seperti Chlorophyl dan Antocyanin.
5.Karena proses pemurnian berlangsung pada suhu diatas 55 celsius perlu dihindari pemberian susu kapur berlebihan karena akan merusak gula reduksi membentuk glucosates menyebabkan kenaikan intensitas warna.

Berapa waktu yang dibutuhkan untuk reaksi belum dapat dijelaskan dengan pasti

Larutan polymer.
Tahun 1950 poly electrolytes mulai diterapkan pada pemurnian industri gula dengan tujuan mempercepat pengendapan dan menurunkan volume nira kotor , penambahan umumnya 1 – 3 ppm ( 0.002 – 0.006 lb per ton tebu).
Jadi dapat kita bayangkan bahwa industri gula di Jawa yang beroperasi sejak abad 19 melakukan pemurnian dengan tanpa menggunakan poly electrolytes dengan mengendapkan nira pada tangki tangki pengendapan yang volumenya sangat besar dan berlangsung sampai 3 jam, namun tetap dapat menghasilkan gula putih pada rendemen yang cukup tinggi.
Pemberian larutan poly electrolytes dilakukan setelah proses netralisasi sebelum nira dialirkan ke tangki pengendapan.
Larutan polymer bisa disiapkan sebagai larutan induk (stock solution) – 0,25 sd 0,5 % dan bisa disimpan selama 5 hari, apabila diencerkan lagi menjadi larutan siap pakai (feed solution) dapat disimpan selama 3 hari – 0,01 sd 0,02%.

Standart/procedure operasi.
1.Persiapan peralatan dan bahan pembantu.
Periksa peralatan pemurnian dan siapkan bahan pembantu pengolahan,
Pengontrol automatic pH/ pH adjuster di set pada posisi netral pH 7,5 begitu pula semua dosing pump harus sudah di kalibrasi.
3.Menjalankan module pemurnian.
Apabila telah siap hidupkan pompa nira kasar dan panaskan nira kasar dalam juice heater sampai temperature yang di inginkan (95 celsius) , biarkan nira mengalir dari tangki pengaduk pertama sambil diinjeksi larutan asam phosphate dan susu kapur ,ambil contoh dari tangki pengaduk ketiga dan amati apakah sudah sesuai dengan keinginan.
4.Pengendapan.
Biarkan mengendap sampai bagian permukaan sudah jernih, kemudian buka katup nira jernih agar mengalir ke tangki nira jernih melalui saringan mesh no 200, tiap tiga jam bagian kotor di tap ke tangki nira Lumpur untuk di pompakan ke filter press.
Pada akhir proses secara manual sisa nira di masing masing peralatan dikeluarkan melalui katup bawah untuk proses manual/ tidak dibuang.
5.Filter press.
Secara kontinu filter pres di buka dan kainnya dilepas untuk dilakukan pencucian.
6.Kebersihan.
Kebersihan di module pemurnian harus selalu dijaga untuk mengurangi effect bakteriosis (kerusakan gula akibat activitas jasad renik).
7.Pencatatan.
Dari nira jernih yang dihasilkan dilakukan pencatatan tiap jam meliputi pH nira jernih, derajat brix nira jernih dan temperature nira jernih.
8.Selesai pemurnian.
Tiap selesai operasi dilakukan pembersihan peralatan module pemurnian, dan harus di ingat probe/sensor pH setelah dibersihkan harus terendam air (artinya tangki pengaduk no 2 setelah di bersihkan diisi air bersih sampai sensor pH tercelup air).

Pemisahan gula di Pabrik Gula Mini

Model horizontal separator.

Pemisahan gula dan stroop messecuite pada pabrik gula mini dilakukan sekali langsung dengan bilasan air, diperoleh gula komersial dan satu macam stroop dan hanya perlu satu tangki stroop untuk tiap jenis masakan.
Tahun 2006 dioperasikan vertical sentrifugal separator dengan design berdasar sentrifugal yang asih banyak digunakan di pabrik gula besar, ternyata type vertical sangat peka terhadap beban maupun perubahan putaran, sehingga terjadi vibrasi yang kadang menggoncangkan building structure. Tahun 2007 di buatkan model horizontal centrifugal separator dengan dua tingkat kecepatan, kecepatan awal untuk pengisian dan setelah terisi kecepatan dinaikkan untuk spinning dan washing apabila telah cukup kecepatan diturunkan kembali untuk unloading dan setelahnya proses loading dapat dimulai lagi tanpa harus menghentikan putaran electromotor.



Keberhasilan atau mudah sulitnya pemisahan gula sangat ditentukan kondisi massecuite hasil masakan, untuk gula A yang dihasilkan dari tebu s/d syrup normal pemisahan gula tidak ada masalah, kesulitan dialami apabila massecuite mengalami dextranase seolah mengandung jelli yang pekat sehingga menyulitkan terpisahnya larutan/cairan dengan kristalnya, perlu waktu lebih lama meskipun pada kristaliser atau bahkan pada saat masak sudah diberikan surfactant.

PABRIK GULA KITA KECIL DAN TUA

Pabrik gula dengan kapasitas kurang dari 5.000 ton tebu per hari tidak efisien ….. amiin (semua mengamini), pabrik di Indonesia sudah tua (meskipun ada 12 pabrik yang dibangun thn 80-90) ……….. amiin. Lagi lagi semua mengamini mulai dari pelaku industri gula, yang mengaku pengamat gula, yang mengaku ekonom, yang mengaku teknokrat ,yang berprofesi politic dll . Nah akhirnya dua hal diatas yaitu pabrik kapasitas kecil dan sudah tua dijadikan pembenar atas merosotnya industri gula nasional, dijadikan kambing yang sangat hitam atas ketidak mampuan kita, sekaligus sebagai penghibur bahwa kita tidak bodo bodo sekali, dan yang paling penting jadi argumentasi untuk segera melakukan sesuatu yang sangat hebat , rencana revitalisasi industri gula atau lebih tepat revolosi industri gula.
Dengan segala keterbatasan saya telah coba kunjungi beberapa negara tetangga yang sama sama serumpun dan sama sama menghasilkan gula seperti dibawah ini.

Seminggu di Vietnam.
Ternyata mereka pada thn 2000 punya target produksi tebu 12.7 ton dan diprediksi menghasilkan gula 1.2 juta ton (Dikenal dengan One Million Tonne Sugar Program year 2000) . Kebanyakan tebuya tumbuh didaerah kering dikawasan delta Mekong bagian selatan tanpa irigasi, dan di delta sungai Merah di kawasan utara.
Produktivitas tebunya dibawah kita masih dibawaah 60 ton rata rata per ha tetapi kandungan gulanya diatas 10%, sebagian petaninya seperti petani di Indonesia dengan kepemilikan lahan 0,3 – 1 ha, dan hanya beberapa yang termasuk petani besar dengan lahan 10 – 15 ha (Doi Moi/ land reform program). Jarak kebun tebu ke pabrik antara 30 sd 100 km.
Dari hanya 12 pabrik gula di tahun 1995 mulai dibangun 32 pabrik baru dan perluasan tananam tebu daari 150.000 ha menjadi 350.000 ha, biaya untuk pembangunan pabrik US$ 750 juta ( Rp 6,75 T) dan untuk infra structure lainnya termasuk tanaman US$ 250 juta (Rp 2,25T). Selain 44 pabrik besar juga dikenal HANDICRAFT SUGAR (pengrajin tradisional) yang menyerap banyak tenaga dan memerlukan areal tanaman tebu 100.000 ha.
Action plan yang di tempuh guna mencapai program sejuta ton gula adalah sbb:
1.Memperbesar kapasias 12 pabrik gula yan ada menjadi rata rata berkapasitas 1.250 tcd (menurut kita sih keciil)
2.Mempeluas tanaman dan membangun pabrik baru kapasitas 4.000 dan 8.000 tcd juga membuka peluang joint venture dengan asing dan bahkan ada pabrik gula yang 100 % dimiliki asing.
3.Membangun 34 pabrik kecil 500 sd 3000 tcd di dekat kebun kebun tebu untuk mengurangi biaya transport dan penyerapan tenaga kerja ( 100 tenaga kerja per pabrik).
Dan akhirnya pada tahun 2006 Vietnam menjual gula ke Indonesia.
The Bien Hoa Sugar Company has just shipped over 2,100 tonnes of sugar to Indonesia. It is predicted that the company will export an additional 10,000-15,000 tonnes of sugar to other Asian countries this year.*

A company representative said that after a long period of no sugar shipments to other countries due to limited supply, the company was now resuming exports to some Middle East countries.
(Source: ICARD)
Masih banyak yang harus dikaji dari Vietnam , kebijakan pemerintahnya , pengenaan tariff bea masuk gula , upah buruh dll , tetapi saya harus mengunjungi Negara lain.

Seminggu di Burma (Myanmar).

No Sugar Mill Constructed Commissioned Capacity Buatan
Year year tcd Negara
1. No.(1) Sugar Mill (Dahutkone) 1998 1999 1500 RRC
2. No.(2) Sugar Mill (Pyinmana) 1981 1984 1500 JAPAN
3. No.(3) Sugar Mill (Pyinmana) 1955 1957 1500 JAPAN
4. No.(4) Sugar Mill (Taung Zin Aye 1998 1999 1500 RRC
5. No.(5) Sugar Mill (Myo Hla) 1998 1999 2000 RRC
6. No.(6) Sugar Mill (Yedashe) 1986 1991 1500 JAPAN
7. No.(7) Sugar Mill (Oattwin) 1998 1999 2000 RRC
8. No.(8) Sugar Mill (Zayyawaddy) 1983 1986 1500 CHECO
9. No.(9) Sugar Mill (Yoneseik) 1998 1999 2000 THAILAND
10. No.(10) Sugar Mill (Duyingabo) 1997 1999 2000 RRC
11. No.(11) Sugar Mill (In-nga-gwa) 1998 1999 2000 RRC
12. No.(12) Sugar Mill (Nawaday) 1997 1998 2000 RRC
13. No.(13) Sugar Mill (Okkan) 1998 1999 2000 RRC
14. No.(14) Sugar Mill (Bilin) 1964 1966 1500 RRC
15. No.(15) Sugar Mill (Shwe-Nyaung) 1982 1983 300 HOLLAND
16. No.(16) Sugar Mill (Kyauk-Taw) 1981 1985 300 HOLLAND
17. No.(17) Sugar Mill (Nammati) 1953 1956 1000 HOLLAND

No.(15) Sugar Mill (Shwe Nyaung) was handed over to one of the ethnic groups in 1995.
No.(17) Sugar Mill (Nammati) was handed over to one national entrepreneur in 1999.
Dilaporkan 8 unit pabrik buatan China 1999 banyak mengalami problem mekanik sehingga tidak dapat dioperasikan secara optimal.

Nah ternyata meskipun pabriknya kecil kecil dan produksi tebunya dibawah Indonesia tetapi rendemennya diatas 8,3%.

Seminggu di Philipina.

DIRECTORY OF THE PHILIPPINE SUGAR CENTRALS 2006 - 2007
MILL DISTRICT / Planter-Miller Sharing REGION CAPACITY (TCD)

LUZON
1. Universal Robina Corp. - CARSUMCO.60/40 II 4,000
2. Basecom, Inc.65/35 III 4,000
3.Sweet Crystals Integrated Sugar Mill Corp. 65/35 III 2,400
4. Central Azucarera de Tarlac 67.5/31.5 1 - CATPA III 7,000
5. Batangas Sugar Central, Inc. 65/35 IV 5,500
6. Central Azucarera de Don Pedro Inc. 65/35 IV 10,000
7. Peñafrancia Sugar Mill V 4,000
NEGROS
1. Central Azucarera de Bais, Inc. 66.5/33.5 VII 8,000
2. Binalbagan-Isabela Sugar Co., VI 12,000
3. Dacongcogon Producers' Coop. Mktg., Inc.65/35 VI 2,200
4. First Farmers Holding Corp. 70/30 VI 4,800
5. Hawaiian-Phil. Co. 68/32 VI 7,500
6 Herminio Teves & Co., Inc. 66.5/33.5 VII 3,000
7. Central Azucarera de la Carlota, Inc. 65/35 VI 12,000
9. Universal Robina Corp. - URSUMCO 66.5/33.5 VII 8,000
10. Sagay Cental Inc. 70/30 VI 4,000
11. Universal Robina Corp. - SONEDCO 70/30 VI 5,000
12. Victorias Milling Company 69.5/30.5 VI 15,000
CENTRAL & EAST. VISAYAS
1. Bogo-Medellin Milling Co., Inc VII 2,800
2. R.D. Durano III and Co., Inc. 65/35 VII 2,000
3. Hideco Sugar Milling Co., Inc. 64/35 1 -SEPSIW VIII 7,000
P A N A Y
1. Capiz Sugar Central, Inc. 63/37 VI 3,500
2.Passi (Iloilo) Sugar Central, Inc. I 65/35 VI 4,500
3.Passi (Iloilo) Sugar Central, Inc.II 65/35 VI 3,500
MI N D A N A O
1. Busco Sugar Milling Co., Inc. 64/36 X 18,000
2. Crystal Sugar Co., Inc. 64/36 X 8,000
3. Davao Sugar Central Co., Inc. 60/40 XII 4,000

Not In OperatIon:
1. Aidsisa International Corp. VI 4,000
2. Danao Development Corp. VI 3,000
3. Ormoc Sugar Co., Inc VIII 2,000
4. Monomer Sugar Central, Inc. VI 2,500
5. Ragaza Family Corp. VI 3,500
6. Western Agri-Ventures Corp. III 1,200

Dan dari 41 pabrik 10 bh dibangun sebelum thn 1910 , 14 bh dibangun sebelum thn 1940 17 pabrik setelah thn 1960,

Sehari di Bangladesh.
Tidak banyak didapat data tentang gula di Bangladesh industri textile dan jute lebih banyak dijumpai di Bangladesh.

Seminggu di Pakistan.
ISLAMABAD, Apr 5 (APP): Pakistan has 77 sugar mills with production capacity of 7.1 million tonnes per annum, Ministry of Food and Agriculture and Livestock (MINFAL) sources told APP here Thursday. They said that sugarcane is the main crop cultivated on about one million hectares in the Punjab, Sindh and NWFP.

TABLE 1

SUGARCANE CRUSHING, SUGAR PRODUCTION & RECOVERY % 1990-91 TO 2002-2003

YEAR NO. OF CANE CRUSHED SUGAR MADE RECOVERY
MILLS TONNES TONNES %

1990-91 51 22,603,696 1 ,908,838 8.44
1991-92 53 24,795,815 2,296,698 9.25
1 992-93 61 27,274,806 2,375,289 8.71
1993-94 63 34,181,899 2,900,523 8.49
1994-95 66 34,193,290 2,983,101 8.72
1995-96 66 28,151,434 2,449,598 8.70
1996-97 68 27,152,918 2,378,751 8.76
1997-98 71 41,062,268 3,548,953 8.64
1998-99 71 42,994,911 3,530,931 8.21
1999-00 69 28,982,71 1 2,414,746 8.33
2000-01 65 29,408,879 2,466,788 8.39
2001-02 69 36,708,638 3,197,745 8.71
2002-03 71 41 ,786,689 3,652,745 8.74

Pabriknya juga pada kapasitas 2500 tcd sampai dengan 5000 tcd.

Seminggu di India.
India produsen gula terbesar didunia dengan 553 pabrik gulanya, rata rata kapasitasnya 3.200 tcd

Sugar Industry in PunjabSugar Factories
Rana Sugars Ltd.
Buttar Savian, Baba Bakala, Amritsar (Punjab) From 2500 to 5000 TCD

The Budhewal Co-op. Sugar Mills Ltd.
Budhewal, Ludhiana (Punjab) From 1250 to 2500 TCD

The Doaba Co-op. Sugar Mills Ltd.
Banga Road, Nawanshahr, Jalandhar, Punjab From 2500 to 5000 TCD

The Nakodar Co-op. Sugar Mills Ltd
Mehatpur Rd, Nakodar, Jalandhar, Punjab From 1250 to 2500 TCD

The Patiala Co-op. Sugar Mill Ltd
Patiala Nabha Road, Patiala, Punjab From 1250 to 2500 TCD

The Punjab Agro Industries Corpn. Ltd
Around Lopoke, Dist. Amritsar Date 9-10-90, P.S. Capacity 2500

The Punjab State Fedn. of Coop.Sugar Mills Ltd
At Teh.Dasuya, Dist. Hoshiarpur, Punjab Date 26-10-90, Coop. Capacity 2500


Sugar Industry in BiharSugar Factories

Mill Date Capacity

Amarpur Kisan Sahakari Chini Mills Ltd 7.11.96, Crushing Capacity- 2500 TCD
Bihar Coop. Sugar Factories Fedn. Ltd 7.11.96, Crushing Capacity- 2500 TCD
Bihar Coop. Sugar Factories Fedn. Ltd 7.11.96, Crushing Capacity- 2500 TCD
Brij Kishore Singh, C K S.S.K. Ltd 30.12.97, Crushing Capacity- 2500 TCD
Kalyani Wood Products Pvt. Ltd 22.11.96, Crushing Capacity- 2500 TCD
Mrs. Ranu Saraf 17.4.97, Crushing Capacity- 2500 TCD.
New India Sugar Mills Ltd 17.4.97, Crushing Capacity- 2500 TCD.
Sahara India Savings & Inv Co Ltd 26.11.96, Crushing Capacity- 2500 TCD.
Shri Gridhar Kumar Saraf 7.11.96 Crushing Capacity- 2500 TCD
Supaul Sugar Mills 17.4.97, Crushing Capacity- 2500 TCD


Begitu pula pabrik pabriknya di propinsi propinsi yang lain, tetapi rendemennya rata rata >9%.

Kesimpulan:
1.Laporan laporan dengan biaya institusi asing selalu menggunakan industri gula Australia atau Thailand sebagai acuan, sehingg tersimpulkan bahwa pabrik gula dengan kapasitas dibawah 5.000 tcd tidak efisien, dan kita karena yang ngomong orang bule kita terima saja.
2.Dari Negara Negara yang saya kunjungi kapasitas pabrik gulanya rata rata dibawah 4000 tcd, bahkan produsen gula terbesar didunia India kapasitas rata ratanya 3200 tcd, dan masih mengoperasikan pabrik pabrik dengan umur seabad seperti Indonesia.
3.Rendemen gula dari negaranegara yang saya kunjungi semuanya diatas 8,5% sd 11%.
4.Indonesia dengan 32 propinsi dan 440 kabupaten tentu setiap tahun dari wakil rakyat atau pejabat tingkat 1 atau tingkat II melakukan study banding keluar negeri, kami himbau melakukan study banding kenegara yang telah saya kunjungi karena saya belum sempat melihat aspek sosial aspek kemiskinan dll.

Semoga Indonesia tetap jaya.

BAGAN ALIR PABRIK GULA MINI KEDIRI

PABRIK GULA PUTIH MINI

EXECUTIVE SUMMARY.PABRIK GULA PUTIH MINI KAP 50 TCD.
INVESTASI PABRIK : RP 9 -10 M
LUAS LAHAN EMPLASEMEN : 1,5 HA
LUAS TANAMAN TEBU : 100 - 200 HA
MODAL KERJA TANAMAN / OPERASI : Rp 1.75 M
TENAGA KERJA
SDM LOKAL DENGAN PELATIHAN
KOMISARIS 2 ORANG
MANAGER 1 ORANG
ASS MANAGER 2 ORANG
KARY BULANAN 9 ORANG
KARY HARIAN (3 SHIFT) 48 ORANG
KARYAWAN TANAMAN 50 ORANG.
PRODUKSI

ALTERNATIF 1 : GULA PUTIH + GULA CETAK
DIVERSIFIKASI PRODUKSI
ALTERNATIF 2 : GULA CETAK
ALTERNATIF 3 : GULA CAIR INDUSTRI
ALTERNATIF 4 : GULA PUTIH + TETES
HARGA POKOK PRODUKSI (EXCL DIVESTASI) .

HPP GULA (rerata 10 tahun dgn annual eskalasi 5%-app Rp 5000/kg
( tahin 2010 sd 2020belum termasuk penyusutan)

FINANCIAL ANALISIS.
NPV SISA KAS OPERASI 10 THN : POSITIF > Rp 16 M
PAY BACK PERIOD/ROI : < 5 TAHUN

IRR : 26%

1.Pendahuluan.
Gula sebagai salah satu dari sembilan bahan pokok yang diperlukan saat ini ada dipersimpangan jalan, kebutuhan nasional diatas produksi nasional (mencapai 3,25 juta ton pertahun) dan akan cenderung meningkat sementara produk gula nasional dalam kisaran 2,2-2.5 juta ton pertahun dan cenderung stagnan, sementara kekurangan sebesar lebih dari 1juta ton masih mengandalkan pasokan import.
Terlepas dari sejarah bahwa pada sekitar tahun 1935 - Indonesia (Nedherland Indies) pada saat itu sebagai exporter gula dunia dengan teknologi abad 19 (teknologi tanaman dan teknologi prosesing), saat ini defacto mengalami kemunduran di bidang Teknologi prosesing dan dibidang teknologi tanaman, kemunduran ini tercermin dari rendahnya produktivitas dan kwalitas tanaman tebu dibanding dengan produktivitas dan rendemen gula yang pernah dicapai ,produktivitas tanaman dari 120 ton tebu/ha turun sampai rata rata hampir 70 ton tebu per ha dan rendemen saat ini hanya bisa dicapai sebesar rata rata dibawah 8% saja dibanding angka rendemen gula rata rata thn 1934 diatas 11% atau tejadi penurunan sekitar 40%.

1.2.Permasalahan

1.Pasokan gula hasil industri gula nasional hanya mampu mengisi 60% kebutuhan gula nasional, sisanya masih harus di impor, sementara proyeksi kebutuhan nasional makin meningkat.
2.Keberadaan industri gula nasional makin memprihatinkan sehingga kurang mampu bersaing dengan gula import (ketuaan mesin, keterbatasan lahan tanaman tebu di Jawa, kwalitas tanaman tebu di Jawa maupun luar Jawa , efisiensi pengelolaan dll), sehingga tidak siap menghadapi persaingan pasar global.
1.3.Maksud dan Tujuan.

Maksud dan tujuan penulisan proposal ini sebagai sumbang sih alternatif solusi mengatasi permasalahan gula nasional yang serba dilematik, atau sebagai salah satu alternative opsi menuju swa sembada gula disamping opsi revitalisasi Pabrik Gula Besar yang telah ada.

1.4.Visi dan Misi.

Mewujudkan Industri Gula Nasional sebagai tuan rumah dinegeri sendiri dengan istilah Teknologi Gula Merah Putih , dengan harga pokok produksi yang mampu bersaing dengan harga gula dunia dan mengalihkan teknologi pergulaan dari milik institusi menjadi teknologi yang dimiliki dan dikuasai dan dapat diterapkan masarakat luas.

1.5.Sasaran

1.Memproduksi gula dengan harga pokok produksi yang mampu bersaing dengan harga gula dunia, sehingga kedepan industri gula nasional mampu bertahan pada era pasar terbuka.
2.Menuju industri gula dari industri padat modal dan padat teknologi menjadi industri gula rakyat dengan teknologi sederhana dan tepat guna tanpa mengurangi performance (simplifikasi teknologi).
3. Penyediaan lapangan kerja dengan konsentrasi dipedesaan dengan segala dampak positifnya antara lain berkurangnya tingkat urbanisasi dan sebagai pemacu pertumbuhan ekonomi setempat.

1.6.Strategi

1. Telah dibangun sebagai model dan percontohan unit PGM kapasaitas 50 ton tebu perhari , dari uji operasi produksi 2007 didapatkan angka performance baik rendemen gula maupun kwalitas gula yang dihasilkan sesuai dengan standart produksi.
2. Juga dilakukan perbaikan kwalitas tanaman dengan pemilihan varitas unggul yang telah teruji serta kembali kepada budidaya tanaman sesuai standart baku teknis budidaya tanaman tebu.

2.Membangun Kilang Gula Rakyat .

Konsep teknologi Pabrik Gula Mini yang telah dibangun di Kediri adalah berangkat dari dari teknologi pengrajin gula tradisionil dengan memberikan sentuhan teknologi pabrik gula besar yang diaplikasikan dan dikembangkan dengan tetap mengacu pada kesederhanaan , namun mampu menghasilkan produk yang diminta pasar (gula cair, gula merah atau kombinasi gula putih dan gula merah) dan mampu untuk memproses gula non tebu (misalnya diluar musim giling tebu bisa untuk memproses gula kelapa menjadi produk dengan nilai tambah yang lebi baik), bahkan kedepan dapat diintegrasikan dengan ethanol plant untuk kepentingan energy dll.

FILOSOPHI PGM.
KECIL – SEDERHANA – EKONOMIS.
BUKAN PABRIK BESAR DI SCALE DOWN
BUKAN SEPERTI PABRIK DILUAR NEGERI
SESUAI DENGAN KULTUR SETEMPAT.
OPERATOR TENAGA SETEMPAT DGN PELATIHAN.

Ringkasan inovasi dan simplifikasi.
2.1. Module Pemerahan adalah pengembangan dari pemerahan pengrajin tradisional dimana tebu hanya digiling sekali diinovasi dan dilengkapi dengan cane preparation (cane crusher) dan dilakukan dua atau tiga kali giling dengan limited wet crushing proses ( ada tambahan air imbibisi),sehingga kehilangan gula terikut ampas terkendali, uji lapangan didapat ampas keluar gilingan dalam kisaran 27-30% bobot tebu (tergantung kadar sabut tebu) dan dengan brix nira gilingan akhir dalam ksaran 2 diprediksi sugar losses dalam batas wajar.
2.2. Module pemurnian dipilih pengapuran dengan modifikasi pre phosphatasi, yang sebenarnya adalah terapan pemurnian semi rafinasi sehingga didapat produk tanpa residu sulfur (belerang) GULA SEHAT, disamping itu biaya bahan pembantu pemurnian lebih murah tiap ton tebu dapat dihemat 4 kg belerang seharga lebih dari Rp 6.000/ ton tebu, belum efek korosi terhadap peralatan dan yang pasti akan meninggalkan residu belerang dalam produk yang dihasilkan dan dimungkinkan pengembangan sampai dengan rafinasi.
2.3. Module Penguapan adalah perbaikan dari penguapan pengrajin gula tradisional yang menggunakan open pan dengan api langsung diinovasi menjadi penguap hampa single atau double effect, sehingga sejak awal suhu didih tidak lebih dari 60 Celsius ,sehingga kenaikan intensitas warna gula tidak terjadi, untuk membuat kehampaan tidak menggunakan pompa hampa yang investasi dan operasinya cukup mahal tetapi menggunakan barometric water jet condenser yang hanya memerlukan pompa air disirkulasikan untuk mengkondensasi uap sekaligus sebagai pompa hampa, terapan di Kediri menunjukkan tingkat kehampaan yang dapat dicapai 64 cm kolom air raksa yang sudah memenuhi tuntutan proses.
2.4. Module Masakan di inovasi sangat flexible , mampu memproduksi gula kristal dan mampu memproduksi gula merah cetak sesuai permintaan pasar. Kelebihan lain adalah adanya perubahan ratio antara luas panas vs volume dari cooking pan (heating surface vs volume) sehingga dengan hanya satu cooking pan sudah mampu menghasilkan gula kristal standart, sementara pabrik gula besar memerlukan minimal 3-4 unit cooking pan karena harus melakukan beberapa kali cut over, seperti halnya pada module penguapan sistim kevacuuman juga menerapkan barometric water jet condenser.
2.5. Module Pemisahan Gula menggunakan sentrifugal separator dimana umumnya digunakan vertical separator dengan pengeringan steam spray diinovasi menjadi horizontal separator dengan pengeringan menggunakan electric heating , tidak dilakukan double curing seperti pabrik gula besar tetapi untuk menghasilkan gula standart cukup dilakukan single curing sehingga hanya memerlukan separator separo dari umumnya pabrik gula.
2.6. Lain lain.
Karena kebutuhan uap hanya untuk proses maka boiler didesign tekanan rendah 2,5 bar dengan bahan baker ampas dan bahan baker padat lainnya , boiler yang terpasang di Kediri dilengkapi dengan biomass gasifikasi untuk subtitusi apabila kekurangan ampas, meski demikian semua material digunakan adalah standart dan bersertifikat dan melalui uji DEPNAKER.
Cat / lapisan tahan asam dan panas standart food grade diperlukan untuk pelapisan permukaan peralatan dari carbon steel yang bersentuhan dengan nira atau syrup untuk mengurangi sebanyak mungkin kontaminasi besi (Fe dalam bentuk Feric) yang akan meningkatkan intensitas warna produk dll.

3.Dimana Pabrik Gula Mini, layak dibangun.
Pada kondisi saat ini Pabrik Gula Mini sangat layak dibangun dan dikembangkan di lokasi lokasi sbb:


- Kawasan Indonesia Timur dan luar Jawa Lainnya
Pertimbangannya adalah meskipun harga gula di Jawa dalam kisaran Rp 5.400/kg di kawasan terpencil harga masih dalam kisaran Rp 6.500/kg. Sementara sangat memungkinkan untuk mencari lahan hanya seluas 100-200 ha dengan tanpa menimbulkan gejolak sosial dan yang layak untuk ditanami tebu dengan keterbatasan sdm dan dengan infrastrukture yang ada, sekaligus sebagai pemicu pertumbuhan ekonomi setempat.
- Kawasan fanatik tanam tebu tetapi jauh dari pabrik gula.
Beberapa kawasan petaninya sudah sangat fanatik dengan tanaman tebu tetapi jauh dari pabrik gula (Bojonegoro, Tuban, Gresik,lamongan dimana tebunya harus diangkut ke Pabrik Gula di Wilayah Madiun dengan jarak lebih dari 150 km, Juga Banyuwangi yang tebunya harus dibawa ke Situbondo dan di beberapa kawasan lainnya.

- Kawasan pengrajin gula tradisional.
Untuk meningkatkan kwalitas dan produksi mereka sehingga lebih mempunyai daya saing (Kediri, Blitar, Tulung Agung, Madiun , Rembang, Pati dll). Dan tidak mustahil kwalitas produksinya akan memenuhi standart untuk komodity export.

4. Financial analisis.

Dari operasi Pabrik Gula Kediri beberapa pertanyaan telah terjawab antara lain:
Pabrik Gula Mini mampu menghasilkan produksi Gula putih sesuai standart dan bahkan mampu memproduksi sesuai permintaan pasar.
Pabrik Gula Mini mampu memberikan rendemen tidak lebih jelek dari rendemen pabrik gula besar dan apabila secara bertahap dilakukan uga perbaikan budidaya tanaman tebu akan mampu meningkatkan rendemen optimal .
Pabrik Gula Mini mampu memproduksi dengan harga pokok produksi yang mampu bersaing.